第2节 中文版序二1

中文版序二

为提升自主创新力

而学习丰田生产方式

清华大学教授、博士生导师

中国工业工程专家罗振璧

2005年8月8日美国《商业周刊》公开宣布:“创新力经济”已经悄然出现!创新力经济是美国公司为创造新的竞争优势和实现公司进化、已经实施了几年的新一代经济活动。他们定义创新力经济是,由创意的想象力和创新力主宰的新的经济阶段,即通过组织的自主创新推动经济的发展。他们认为,面对“创新力经济”“知识经济”已黯然无色。因为,过去在美国公司主宰的知识经济环境下,与大部分价格、质量和(硬软件)相关的知识与数字化是美国公司的天下,但是现在这类左脑工作已经快速地向薪酬低廉、劳动力训练有素的亚洲和东欧国家,如印、中、匈、捷与俄等国转移。oM

2005年11月《改变世界的机器》的第一作者詹姆斯?沃麦克()在北京将这种世界性的经济变革称为“一次全球性的革命”。因此,从“知识经济”转向“创新力经济”正在开始变成当代世界经济发展的主流。面对这种形势,我国已经公开提出:“走中国特色自主创新道路,为建设创新型国家而奋斗”的目标。它宣告中国民族企业的发展开始从改革开放初期的“淘金”时代正式步入“以提升自主创新能力推进结构调整和提高竞争力为中心”的新时代。根据近十年的学习、研究和实践我们提出获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群,它们是:支持竞争目标、战略和决策的“竞争情报技术”;指导组织成功创新的“创新设计与管理的理论与方法”;系统保证创新质量的“现代质量管理与六西格玛法”;支撑创新力经济的生产方式“丰田生产系统TPS”,它在美国与中国经常被称为“精益生产LP”。因为,正如詹姆斯?沃麦克等人指出的那样,这种生产方式的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的(企业)文化”。同时,他们还公开为中国企业推行精益提出建言:“中国制造业者的最佳手段是”,“在全球化的震荡中自我保护”,“稳定地提高中国人民的生活水平”;因为“没有一个国家可以在低廉工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”,“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。

1990年出版的《改变世界的机器》一书将“丰田生产方式”称为“精益生产”,是我国学术界和工程界熟知的术语。在20世纪90年代我国学界与生产企业对从美国“转口”的TPS充满热情和期望,十年前某汽车企业就已经宣布实现了“一件流”的精益生产方式。但是,这种努力并未获得真正的成功,十几年来对实施精益生产的热情冷却了,“看板和一件流的喧闹声”销声匿迹了。更令人震惊的是,2004年我们同时获得一系列来自国内外的消息:国内业界人士终于发现某个声称采用了精益生产方式的公司其生产线在事实上并不执行精益的运作;长期对日贸易的人士对“看板(Kanban)”理解与中文翻译提出质疑;来自美国《工业工程师》杂志的两篇报导称:“在中国生产的轿车成本高于底特律的……因为没有利用精益生产……在轿车的成本中劳动力的成本只能占5%”。因此,低廉的劳动成本优势无法造就轿车生产的低成本优势,他们还预言中国的轿车无法出口到美国。另一则消息是“一个美国在华工厂的厂长化了7个月的时间首次成功地在大陆的工厂中实现了精益生产”。显然,今天“精益生产”及其正宗的“丰田生产系统”成为我们的心结和尚待揭开的谜团。

庆幸的是,中铁博文经管中心和铁道出版社首次正版引进翻译由日本丰田生产方式的创始人大野耐一著的《丰田生产方式》。它将为我们揭开多年来迷惑不解的疑团和正确学习与利用它的真谛。我们将从本书中可以了解到:

创造丰田生产方式的目的是“为了同欧美汽车工业的‘大量生产’抗衡,为了(使丰田公司能够)生存下去”。从40年代中开始在大野耐一主持下创造了适合日本国情与市场实际的“多品种少批量”的丰田生产方式,其目的在于“彻底杜绝企业内部各种浪费,以提高生产效率”。

第20节 让看板促进工作改善第27节 忍术式经营第21节 看板的灵活性第27节 忍术式经营第19节 向均衡化挑战第29节 两位杰出人物第22节 在需要的时间提供需要的信息第23节 正视浪费的危害性第12节 反复问5个为什么第26节 从省人化到少人化第4节 原版序言第32节 低速增长下提高生产效率第9节 个人技能与团队协作的乘积效果第2节 中文版序二1第16节 从超市得来的启示第9节 个人技能与团队协作的乘积效果第17节 究竟何谓看板第21节 看板的灵活性第13节 彻底分析浪费第23节 正视浪费的危害性第30节 福特方式和丰田方式第24节 挖掘一切潜力第23节 正视浪费的危害性第3节 中文版序二2第23节 正视浪费的危害性第7节 丰田生产方式的两大支柱第20节 让看板促进工作改善第16节 从超市得来的启示第29节 两位杰出人物第14节 我的现场主义第24节 挖掘一切潜力第20节 让看板促进工作改善第14节 我的现场主义第20节 让看板促进工作改善第32节 低速增长下提高生产效率第11节 降低成本是目标2第18节 流水线生产是基础第10节 降低成本是目标1第20节 让看板促进工作改善第8节 将人的智慧赋予机器第12节 反复问5个为什么第7节 丰田生产方式的两大支柱第8节 将人的智慧赋予机器第16节 从超市得来的启示第22节 在需要的时间提供需要的信息第30节 福特方式和丰田方式第2节 中文版序二1第7节 丰田生产方式的两大支柱第5节 前言第18节 流水线生产是基础第5节 前言第30节 福特方式和丰田方式第17节 究竟何谓看板第21节 看板的灵活性第16节 从超市得来的启示第5节 前言第30节 福特方式和丰田方式第1节 中文版序一第29节 两位杰出人物第13节 彻底分析浪费第25节 需求决定一切第11节 降低成本是目标2第10节 降低成本是目标1第13节 彻底分析浪费第9节 个人技能与团队协作的乘积效果第3节 中文版序二2第1节 中文版序一第18节 流水线生产是基础第11节 降低成本是目标2第31节 逆向思维和企业家精神第26节 从省人化到少人化第22节 在需要的时间提供需要的信息第22节 在需要的时间提供需要的信息第21节 看板的灵活性第15节 团队作业高于一切第11节 降低成本是目标2第12节 反复问5个为什么第27节 忍术式经营第14节 我的现场主义第5节 前言第18节 流水线生产是基础第24节 挖掘一切潜力第1节 中文版序一第16节 从超市得来的启示第7节 丰田生产方式的两大支柱第7节 丰田生产方式的两大支柱第1节 中文版序一第26节 从省人化到少人化第31节 逆向思维和企业家精神第7节 丰田生产方式的两大支柱第3节 中文版序二2第16节 从超市得来的启示第20节 让看板促进工作改善第10节 降低成本是目标1第25节 需求决定一切第28节 赚钱的工业工程第8节 将人的智慧赋予机器
第20节 让看板促进工作改善第27节 忍术式经营第21节 看板的灵活性第27节 忍术式经营第19节 向均衡化挑战第29节 两位杰出人物第22节 在需要的时间提供需要的信息第23节 正视浪费的危害性第12节 反复问5个为什么第26节 从省人化到少人化第4节 原版序言第32节 低速增长下提高生产效率第9节 个人技能与团队协作的乘积效果第2节 中文版序二1第16节 从超市得来的启示第9节 个人技能与团队协作的乘积效果第17节 究竟何谓看板第21节 看板的灵活性第13节 彻底分析浪费第23节 正视浪费的危害性第30节 福特方式和丰田方式第24节 挖掘一切潜力第23节 正视浪费的危害性第3节 中文版序二2第23节 正视浪费的危害性第7节 丰田生产方式的两大支柱第20节 让看板促进工作改善第16节 从超市得来的启示第29节 两位杰出人物第14节 我的现场主义第24节 挖掘一切潜力第20节 让看板促进工作改善第14节 我的现场主义第20节 让看板促进工作改善第32节 低速增长下提高生产效率第11节 降低成本是目标2第18节 流水线生产是基础第10节 降低成本是目标1第20节 让看板促进工作改善第8节 将人的智慧赋予机器第12节 反复问5个为什么第7节 丰田生产方式的两大支柱第8节 将人的智慧赋予机器第16节 从超市得来的启示第22节 在需要的时间提供需要的信息第30节 福特方式和丰田方式第2节 中文版序二1第7节 丰田生产方式的两大支柱第5节 前言第18节 流水线生产是基础第5节 前言第30节 福特方式和丰田方式第17节 究竟何谓看板第21节 看板的灵活性第16节 从超市得来的启示第5节 前言第30节 福特方式和丰田方式第1节 中文版序一第29节 两位杰出人物第13节 彻底分析浪费第25节 需求决定一切第11节 降低成本是目标2第10节 降低成本是目标1第13节 彻底分析浪费第9节 个人技能与团队协作的乘积效果第3节 中文版序二2第1节 中文版序一第18节 流水线生产是基础第11节 降低成本是目标2第31节 逆向思维和企业家精神第26节 从省人化到少人化第22节 在需要的时间提供需要的信息第22节 在需要的时间提供需要的信息第21节 看板的灵活性第15节 团队作业高于一切第11节 降低成本是目标2第12节 反复问5个为什么第27节 忍术式经营第14节 我的现场主义第5节 前言第18节 流水线生产是基础第24节 挖掘一切潜力第1节 中文版序一第16节 从超市得来的启示第7节 丰田生产方式的两大支柱第7节 丰田生产方式的两大支柱第1节 中文版序一第26节 从省人化到少人化第31节 逆向思维和企业家精神第7节 丰田生产方式的两大支柱第3节 中文版序二2第16节 从超市得来的启示第20节 让看板促进工作改善第10节 降低成本是目标1第25节 需求决定一切第28节 赚钱的工业工程第8节 将人的智慧赋予机器